설탕 공장에서 사용되는 근접 단조 휠 생산 검사 및 제어 계획

설탕 공장에서 사용되는 근접 다이 단조 강철 바퀴를 생산하기위한 검사 및 제어 계획은 바퀴가 안전, 내구성 및 성능에 필요한 사양을 충족하는지 확인하는 데 필수적입니다. 이 계획에는 재료 선택에서 최종 전달에 이르기까지 제조 프로세스의 모든 단계를 모니터링하고 검증하기위한 상세하고 체계적인 접근 방식이 포함됩니다. 아래는 설탕 공장화물 마차에 사용하기 위해 고품질의 단조 바퀴를 생산하도록 설계된 포괄적 인 검사 및 제어 계획입니다.

1. 들어오는 재료 검사

단조 공정이 시작되기 전에 원료 (일반적으로 강철 빌렛 또는 잉곳) 의 품질을 검사하고 검증하여 강도 및 기타 기계적 특성에 필요한 표준을 충족시키는 것이 중요합니다.

주요 검사:

· 재료 인증: 재료 인증서 (밀 테스트 보고서) 를 확인하여 강철 등급이 필요한 사양과 일치하는지 확인하십시오.

· 시각 검사: 균열, 표면 녹 또는 빌릿의 오염과 같은 눈에 보이는 결함을 확인하십시오.

· 화학 성분 시험: 철강의 합금 원소가 원하는 기계적 특성에 대한 사양을 충족하는지 확인하기 위해 분광 화학 분석을 수행합니다.

· 차원 검사: 들어오는 빌릿의 치수를 측정하여 다이 캐비티에 적합하고 설계 요구 사항을 충족시킵니다.

2. 사전 난방 검사

빌릿은 단조 공정을위한 정확한 온도에 있는지 확인하기 위해 단조 전에 특정 온도로 가열됩니다.

주요 검사:

· 온도 제어: 온도 센서 또는 적외선 온도계를 사용하여 빌릿이 단조를 위해 적절한 온도 범위 (일반적으로 1000 ° C ~ 1250 ° C) 에 도달하도록하십시오.

· 균일 한 가열: 재료 불일치 및 결함을 유발할 수있는 온도 기울기를 피하기 위해 빌릿이 균일하게 가열되도록하십시오.

· 다이 예열: 다이가 열 충격을 방지하는 온도로 예열되어 단조 중에 매끄러운 재료 흐름을 보장하는지 확인하십시오.

3. 단조 프로세스 제어

단조 작업은 강철을 최종 휠 형태로 성형하는 데 중요합니다. 단조 공정의 정확한 모니터링은 부품이 올바른 모양과 구조적 무결성을 달성하도록 보장합니다.

주요 검사:

· 다이 정렬: 단조 과정에서 오정렬을 방지하기 위해 단조 다이가 올바르게 정렬되어 치수 부정확성 또는 고르지 않은 표면 마감과 같은 결함을 유발할 수 있는지 확인하십시오.

· 프레스 부하 모니터링: 단조 중에 적용된 압력을 모니터링하여 지정된 범위 내에 있는지 확인하십시오. 오버 또는 언더-가압은 다이의 일부 변형 또는 불완전한 충전을 초래할 수 있다.

· 재료 흐름 검사: 시각 또는 기계 보조 검사를 사용하여 다이 캐비티의 모든 영역으로 적절한 재료 흐름을 보장해야합니다. 불완전한 채우기, 차가운 셧다운 또는 과도한 플래시를 찾으십시오.

· 부품 기하학 및 정렬: 초기 단조 후 림, 허브 및 보어를 포함한 올바른 모양을 위해 휠의 기하학과 정렬을 시각적으로 검사하십시오.

4. 플래시 제거 및 트리밍 검사

단조 후, 과도한 재료 또는 "플래시" 는 단조 휠에서 제거해야합니다. 부품 정확성을 보장하기 위해 제거 프로세스를 신중하게 제어해야합니다.

주요 검사:

· 플래시 트림 품질: 부품의 불규칙성이나 손상을 남기지 않고 플래시 제거가 깨끗한지 확인하십시오. 정밀 도구를 사용하여 플래시를 다듬고 최종 휠 치수가 허용 오차 내에 있는지 확인하십시오.

· 치수 검사: 트리밍 후 부품 치수 정확도, 특히 허브, 보어 및 림을 검사하여 필요한 사양을 충족시킵니다.

· 표면 마감: 휠 성능 또는 피팅을 방해 할 수있는 버 또는 거친 가장자리와 같은 결함이 있는지 표면 마감재를 검사하십시오.

5. 열처리 검사

열처리는 경도, 인성 및 내마모성과 같은 원하는 기계적 특성을 달성하는데 중요하다.

주요 검사:

· 담금질 및 템퍼링 모니터링: 열처리 과정이 필요한 경도와 강도를 달성하기 위해 담금질 및 템퍼링을위한 규정 된주기를 따르도록하십시오.

· 온도 모니터링: 열처리 중에 정확하고 일관된 온도를 보장하기 위해 열전쌍을 사용하십시오.

· 경도 테스트: (로크웰 또는 비커스와 같은 방법을 사용하여) 경도 테스트를 수행하여 단조 휠의 최종 경도가 사양을 충족하는지 확인합니다.

· &Nbsp; 미세 구조 검사: 물질의 미세 구조 (금속 분석과 같은 기술을 사용하여) 를 점검하여 균열이나 원치 않는 위상과 같은 결함의 균일 성 및 부재를 확인하십시오.

6. 비 파괴 테스트 (NDT)

비파괴 테스트는 균열, 공극 또는 내포물과 같은 단조 휠의 성능에 영향을 줄 수있는 내부 결함을 감지하는 데 필수적입니다.

주요 NDT 방법:

· 초음파 테스트 (UT): 휠 내의 균열 또는 다공성과 같은 내부 결함을 감지하기 위해 초음파를 사용하십시오.

· 자기 입자 테스트 (MPT): 자기 입자를 사용하여 휠의 무결성에 영향을 줄 수있는 표면 및 표면 근처의 균열을 감지합니다.

· 염료 침투 시험 (PT): 표면 균열 감지를 위해 염료 페네 트랜트를 사용하여 휠 표면에 보이는 균열이나 결함을 강조 표시합니다.

· X 선 또는 방사선 검사: 더 높은 감도가 필요한 경우 X 선 또는 방사선 검사 를 사용하여 재료 내의 숨겨진 결함을 감지 할 수 있습니다.

7. 최종 차원 검사

휠이 단조, 트리밍 및 열처리 과정을 거치면 최종 부품을 검사하여 모든 치수 및 기하학적 요구 사항을 충족해야합니다.

주요 검사:

· 공차 검사: 좌표 측정 기계 (CMM), 캘리퍼 및 마이크로 미터와 같은 정밀 측정 도구를 사용하여 휠이 직경, 두께, 허브 보어 측면에서 필요한 공차를 충족하는지 확인하십시오. 그리고 림 프로필.

· 휠 허브 및 보어 검사: 허브 및 보어의 직경과 동심도를 측정하여 왜건 액슬 및 베어링과 적절한 장착을 보장합니다.

· 표면 거칠기: 휠의 표면 마무리가 작동 효율성과 안전성에 필요한 표준을 충족하는지 확인하기 위해 표면 거칠기 검사를 수행하십시오.

8. 최종 테스트

최종 성능 테스트는 위조 된 바퀴가 실제 조건에서 예상대로 작동하는지 확인하기 위해 수행됩니다.

주요 테스트:

· 인장 및 충격 테스트: 바퀴가 갑작스런 충격이나 하중을 견딜 수 있도록 재료 및 충격 테스트의 강도를 측정하기 위해 인장 테스트를 실시하십시오.

· 피로 테스트: 휠에 주기적인 적재 및 하역을 적용하여 작동 조건을 시뮬레이션하여 장기간에 걸쳐 피로 저항을 테스트합니다.

· 휠 러닝 테스트: 가능한 경우 작동화물 왜건에서 휠 러닝 테스트를 수행하여 원활한 작동 및 소음 수준을 확인하십시오.

9. 포장 및 배달 검사

바퀴를 고객에게 배송하기 전에 최종 검사가 필요합니다.

주요 검사:

· 시각적 검사: 취급 또는 보관 중 눈에 보이는 손상이 있는지 바퀴를 확인하십시오.

· 최종 문서: 모든 검사 보고서, 재료 인증서 및 품질 관리 기록이 선적에 포함되어 있는지 확인하십시오.

· 포장: 운송 중 손상을 방지하기 위해 바퀴를 올바르게 포장하십시오.

10. 문서 및 추적성

생산 과정 전반에 걸쳐 완전한 추적 및 품질 관리를 보장하기 위해 각 검사 단계에서 자세한 기록을 보관해야합니다.

문서 포함:

· 재료 인증서 (사용 된 강철)

· 열처리 기록

· 검사 보고서 (치수, 경도, 표면 마감 등)

· NDT 결과 (초음파, 자기 입자 등)

· 최종 시험 결과 (인장, 피로 등)

· 배송 및 포장 문서

이를 통해 잠재적 인 문제가 생산 프로세스의 특정 부분으로 거슬러 올라가 책임을 개선하고 지속적인 개선을 가능하게합니다.

결론

설탕 공장을위한 근접 다이 단조 강철 휠을 생산하기위한 검사 및 제어 계획은 바퀴가 모든 성능, 안전 및 작동 요구 사항을 충족하는지 확인하는 데 중요합니다. 재료 선택 및 단조에서 열처리 및 최종 검사에 이르기까지 모든 생산 단계를 모니터링함으로써 제조업체는 단조 바퀴가 최고 품질임을 보장 할 수 있습니다. 설탕 공장의 운송 시스템에서 까다로운 조건을 견딜 수 있습니다.