품질 관리

1. 들어오는 재료 검사

목표: 모든 원료가 생산 공정에 들어가기 전에 필요한 품질 표준을 충족하는지 확인하십시오.

• 원료: 모든 주철, 강철, 합금 및 비철 재료를 검사하여 사양 (화학 성분, 기계적 특성 등) 을 충족하는지 확인하십시오.

• 공급 업체 인증: 공급 업체가 업계 표준 (예: ASTM, DIN, ISO) 준수 여부를 확인하는 자재 인증서를 제공하는지 확인합니다.

• 시각적 검사: 균열, 녹, 부식 및 외국 내포물과 같은 결함을 확인하십시오.

• 샘플링 및 테스트: 분광기 및 인장 시험기와 같은 장비를 사용하여 재료를 무작위로 샘플링하고 화학 분석, 인장 강도 테스트 및 경도 테스트를 수행합니다.

• 추적 성: 제조 공정 전반에 걸쳐 추적 성을 위해 재료에 배치 번호를 할당합니다.

키 제공:

• 재료 인증서.

• 검사 보고서.

• 테스트 기록.

2. 주조 공정 제어

목표: 주물이 결함없이 생산되도록하고 설계 사양을 준수하십시오.

• 금형 설계 및 패턴 검사: 금형 패턴 및 코어 박스를 검사하여 적절한 정렬 및 정확한 치수를 확인하십시오.

• 녹기 및 붓기: 녹는 온도, 쏟아지는 온도 및 흐름 패턴을 모니터링하여 다공성, 수축 및 냉간 폐쇄와 같은 결함을 방지합니다.

• 주조 품질 검사:

• 시각 검사: 균열, 공극 및 거칠기와 같은 표면 결함을 확인하십시오.

• 치수 검사: 좌표 측정 기계 (CMM) 및 캘리퍼를 사용하여 주조가 치수 사양을 충족하는지 확인하십시오.

• 비 파괴 테스트 (NDT): 초음파 테스트 (UT), 자기 입자 테스트 (MT) 및 침투 테스트 (PT) 와 같은 테스트를 수행하여 내부 및 표면 결함을 감지합니다.

• 열처리 (포스트 캐스팅): 균열과 뒤틀림을 방지하기 위해 필요에 따라 스트레스 완화 또는 어닐링 열처리를 적용하십시오.

키 제공:

• 재료 추적 기록.

• 주조 검사 보고서.

• NDT 결과 (MT, PT, UT).

• 차원 보고 (CMM 결과).

3. 단조 프로세스 제어

목적: 단조 부품이 최적의 강도와 무결성으로 생산되도록하십시오.

• 다이 준비 및 검사: 단조 전에 다이 및 금형을 적절히 준비하고 결함, 마모 및 치수 정확도를 검사합니다.

• 재료 예열: 단조 중에 적절한 흐름을 보장하기 위해 빌릿과 바의 예열 온도를 모니터링하고 제어합니다.

• 단조 매개 변수: 단조 온도, 압박 힘 및 속도를 모니터링하여 균일 성을 보장하고 균열 또는 불일치와 같은 결함을 방지합니다.

• 시각적 검사: 표면 결함, 균열 및 표면 무결성에 대해 위조 된 부품에 대한 시각적 점검을 수행합니다.

• 치수 제어: 게이지 및 CMM 장비로 단조 부품을 측정하여 설계 사양에 대한 적합성을 확인하십시오.

• 기계적 테스트: 인장 테스트, 충격 테스트 및 경도 테스트와 같은 테스트를 수행하여 단조 부품이 강도와 내구성 요구 사항을 충족하는지 확인합니다.

키 제공:

• 프로세스 매개 변수 로그 단조.

• 검사 및 테스트 보고서 (인장, 충격, 경도).

• 차원 검사 기록.

4. 가공 제어 완료

목적: 마무리 가공 공정이 정확하고 부품이 치수가 정확한지 확인하십시오.

• 기계 교정: CNC 기계, 선반 및 기타 가공 장비를 정기적으로 보정하여 정밀도를 보장합니다.

• 도구 선택: 올바른 절삭 공구, 연마제 및 인서트가 각 재료 유형에 사용되는지 확인하십시오.

• 공정 매개 변수: 공급 속도, 절삭 속도 및 냉각수 사용과 같은 가공 매개 변수를 모니터링하여 최적의 표면 마무리를 보장하고 공구 마모를 피하십시오.

• 치수 검사: CMM, 마이크로 미터 및 높이 게이지를 사용하여 모든 가공 된 표면이 필요한 공차를 충족하는지 확인하십시오.

• 표면 마무리: Meas표면 거칠기를 사용하여 프로파일 미터 또는 표면 거칠기 테스터와 같은 도구를 사용하여 마무리가 사양을 충족하는지 확인하십시오.

키 제공:

• 기계 교정 기록.

• 프로세스 매개 변수 로그.

• 표면 마무리 보고서.

• 차원 검사 기록.

5. 열처리 공정 제어

목표: 열처리 공정이 재료 특성을 향상시키고 필요한 사양을 충족하는지 확인하십시오.

• 열처리 매개 변수: 경화, 템퍼링, 어닐링, 질화 또는 침탄 과정에서 온도, 시간 및 냉각 속도와 같은 중요한 매개 변수를 모니터링하고 제어합니다.

• 온도 제어: 열처리 공정 중에 정확한 온도 제어를 보장하기 위해 파이로미터와 열전대를 사용하십시오.

• 담금질 매체: 적절한 담금질 매체 (예를 들어, 오일, 물, 중합체 용액) 가 뒤틀림 또는 균열을 피하기 위해 사용되도록 한다.

• 열 처리 후 검사: 치수 검사 및 경도 테스트를 수행하여 열처리 후 부품이 원하는 특성을 갖는지 확인하십시오.

• 스트레스 완화: 열처리 후 스트레스 해소 프로세스를 수행하여 왜곡 또는 균열을 방지합니다.

키 제공:

• 열처리 매개 변수 로그 (온도, 시간, 담금질 매체).

• 경도 테스트 보고서 (Brinell, Rockwell, Vickers).

• 차원 검사 기록.

• 열 처리 후 NDT 결과 (해당되는 경우).

6. 최종 검사 및 테스트

목표: 최종 제품이 모든 사양을 충족시키고 결함이 없는지 확인하십시오.

• 시각적 검사: 표면 결함, 균열 또는 결함이 없는지 확인하기 위해 최종 육안 검사를 수행하십시오.

• 차원 검사: CMM 및 핸드 헬드 측정 도구를 사용하여 모든 중요한 치수를 회수하여 도면과 일치합니다.

• 비 파괴 테스트: NDT 수행 (e.g., UT, RT, MT, PT) 부품 무결성의 최종 검증, 특히 높은 스트레스 또는 안전에 중요한 구성 요소에 필요한 경우.

• 기능 테스트: 기어, 베어링 및 샤프트와 같은 구성 요소의 경우 성능을 확인하기 위해 기능 테스트를 수행합니다 (예: 하중 베어링 테스트, 회전 테스트).

• 문서: 모든 검사 보고서, 테스트 결과 및 재료 인증서가 클라이언트 사양 및 업계 표준 준수를 위해 컴파일되고 검토되도록 합니다.

키 제공:

• 최종 검사 보고서.

• NDT 결과.

• 기능 테스트 보고서 (해당되는 경우).

• 재료 인증서 및 추적 성을 포함한 전체 배치 문서.

7. 포장 및 배송 검사

목표: 제품이 제대로 포장되고 손상없이 배송되는지 확인하십시오.

• 포장 재료: 운송 중 손상을 방지하기 위해 적절한 보호 포장 (예: 거품, 나무 상자, 수축 포장) 을 사용하십시오.

• 라벨링: 배치 번호, 검사 승인 및 추적 성을 위해 재료 인증서로 모든 제품에 라벨을 붙입니다.

• 배송 검사: 제품의 정확한 수량이 배송되고 취급 또는 포장 중에 손상이 발생하지 않았는지 확인하십시오.

키 제공:

• 포장 검사 기록.

• 배송 문서 및 인증.

• 배송 체크리스트.

8. 지속적인 개선 및 피드백 루프

목표: 제조 공정을 지속적으로 모니터링하고 개선합니다.

• 루트 원인 분석: 결함이나 문제가있는 경우 근본 원인 분석을 수행하여 근본적인 원인을 식별하고 시정 조치를 구현합니다.

• 직원 교육: 새로운 품질 관리 절차, 안전 표준 및 최신 제조 기술에 대해 직원을 정기적으로 교육합니다.

• 프로세스 최적화: 효율성을 개선하고 결함을 줄이기 위해 주요 프로세스를 지속적으로 모니터링하고 최적화합니다.

키 제공:

• 수정 조치 보고서.

• 프로세스 개선 로그.

• 직원 교육 기록.