EDM (전기 방전 가공)

주물 및 단조를위한 EDM의 응용

1. 정밀 구멍 드릴링 (EDM 드릴링):

• 응용 프로그램: EDM 드릴링은 주물 및 단조, 특히 전통적인 드릴링이 어려운 경화 된 재료에 작고 정확한 구멍을 만드는 데 사용됩니다. 이것은 항공 우주 부품, 엔진 부품 및 금형에 유용합니다.

• 예: 엔진 블록의 터빈 블레이드 또는 오일 통로에 냉각 구멍을 뚫습니다.

• 이점: EDM은 매우 작은 직경 (0.2mm 이하) 과 높은 종횡비로 구멍을 만들어 복잡하고 도달하기 어려운 공동에 이상적입니다.

2. 윤곽 및 프로파일 절단 (와이어 EDM):

• 응용 프로그램: 와이어 EDM은 주물 및 단조에서 복잡한 윤곽, 프로파일 및 기하학을 절단하는 데 사용됩니다. 복잡한 모양과 섬세한 기능을 높은 정밀도로 절단 할 수 있습니다.

• 예: 금형, 다이 인서트 또는 툴링을 위해 복잡한 부품을 절단하고 주물의 열쇠 또는 홈을 절단합니다.

• 장점: 와이어 EDM은 매우 단단한 재료에서도 높은 정확도와 미세한 표면 마감을 얻을 수 있습니다.

3. 금형 및 다이 만들기:

• 응용 프로그램: EDM은 사출 금형, 다이 캐스팅 금형 및 스탬핑 다이 생산에 널리 사용됩니다. 기존의 가공으로는 달성하기 어려운 미세한 세부 사항 및 복잡한 모양을 생성 할 수 있습니다.

• 예: 고정밀 사출 성형 또는 다이 캐스팅을 위해 강철 또는 카바이드 몰드에서 미세한 디테일과 복잡한 모양을 만듭니다.

• 이점: EDM은 재료의 경도 또는 복잡성으로 인해 전통적인 도구로 만들 수없는 기능을 기계 가공 할 수 있습니다.

4. 표면 마무리:

• 응용 프로그램: EDM은 특히 기계로 가공하기 어려운 재료 또는 섬세한 기능을 생산할 때 주물 및 단조의 표면 마무리를 개선하는 데 사용할 수 있습니다. 이 공정은 금속 부품에 매끄러운 표면을 만드는 데 이상적입니다.

• 예: 고정밀 엔진 또는 절삭 공구에 사용되는 단조 부품의 표면을 부드럽게합니다.

• 이점: 표면 거칠기가 낮은 매우 매끄러운 표면 (Ra 값 0.1-0.3 미크론) 을 제공하여 금형 및 다이와 같은 응용 분야에서 부품 성능을 크게 향상시킬 수 있습니다.

5. 복잡한 기하학적 형성:

• 응용 프로그램: EDM은 전통적인 절단 방법으로 달성하기 어렵거나 불가능한 복잡하고 기하학적으로 복잡한 모양을 생산하는 데 이상적입니다. 여기에는 깊은 구멍, 좁은 슬롯 및 복잡한 3D 윤곽이 포함됩니다.

• 예: 항공 우주 부품, 의료용 임플란트 또는 자동차 엔진 부품에 기하학적 특징을 만듭니다.

• 이점: EDM은 초합금 또는 티타늄과 같은 다른 방법을 사용하여 단단하거나 가공하기 어려운 재료에 대해 작업 할 수 있습니다.

6. 경화 및 착용 저항:

• 응용: 경우에 따라 EDM은 향상된 내마모성이 필요한 영역에 열을 선택적으로 적용하여 주조 또는 단조의 특정 섹션의 경도를 향상시키는 데 사용됩니다.

• 예: 기어 또는 터빈 블레이드와 같은 자동차 부품에 국부적으로 경화 된 영역을 만듭니다.

• 이점: EDM은 열 적용에 대한 고정밀 및 국소 제어를 제공하여 특정 지역에서 선택적 경화 또는 재료 제거를 가능하게합니다.

7. 얇은 또는 섬세한 부품 절단:

• 응용 프로그램: EDM은 기존의 가공 방법으로 왜곡되거나 손상 될 수있는 얇거나 섬세한 부품을 가공하는 데 사용할 수 있습니다. 뒤틀림이나 왜곡을 일으키지 않고 매우 얇은 금속 부분을 절단 할 수 있습니다.

• 예: 최소한의 재료 제거로 복잡한 모양이 필요한 항공 우주 또는 의료 부품의 미세 기능 절단.

• 이점: EDM은 얇거나 섬세한 구성 요소에서도 고정밀 및 최소한의 재료 왜곡을 제공합니다.

EDM을위한 권장 기계

1. 와이어 EDM 기계:

• Sodick AQ 시리즈: Sodick은 정밀, 속도 및 신뢰성으로 유명한 와이어 EDM 기계의 선도적 인 제조업체입니다. AQ 시리즈는 단단한 재료의 복잡한 형상을 절단하기위한 우수한 표면 마감 및 정밀도를 제공합니다.

• Makino U 시리즈: Makino의 U 시리즈는 복잡한 모양을 절단하기 위해 설계된 고정밀 와이어 EDM 기계를 제공합니다.그리고 프로필. 이 기계는 미세한 표면 마감재를 제공하며 고정밀 주조 및 단조 부품에 적합합니다.

• 미쓰비시 FA 시리즈: 미쓰비시는 우수한 절삭 속도와 높은 정밀도를 제공하는 다양한 와이어 EDM 기계를 제공합니다. FA 시리즈는 거친 재료의 복잡한 프로파일을 절단하기 위해 항공 우주 및 자동차 산업에서 널리 사용됩니다.

2. 싱커 EDM 기계:

• AgieCharmilles CUT 20P: AgieCharmilles는 EDM 기술 분야에서 인정받는 리더이며 CUT 20P 는 정밀 침몰 및 공동 생성을위한 인기있는 선택입니다. 이 기계는 고속, 고정밀 성능을 제공하여 공구강 및 탄화물과 같은 단단한 재료를 가공하는 데 이상적입니다.

• GF 머시닝 솔루션 싱커 EDM: 이 기계는 주물 및 단조에서 깊은 구멍과 복잡한 형상을 생성하기위한 고정밀 침몰 기능을 제공합니다. 이 기계는 금형 제작 및 항공 우주 부품에 사용됩니다.

• Charmilles Roboform: Charmilles의 Roboform 시리즈는 고급 기능과 정밀도로 유명하여 딥 홀 드릴링 및 정밀 캐비티 작업과 같은 복잡하고 상세한 EDM 응용 프로그램에 적합합니다.

3. EDM 구멍 드릴링 기계:

• Ona QX: Ona의 QX 시리즈 EDM 구멍 드릴링 기계는 단단한 재료의 깊고 작은 직경의 구멍을 고속 고정밀 드릴링으로 유명합니다. 이 기계는 종종 항공 우주 및 의료 부품에 사용됩니다.

• Makino EDM 구멍 시추 기계: Makino의 구멍 드릴링 EDM 기계는 주물 및 단조품과 같은 두껍고 단단한 재료로 정확하고 고품질의 구멍 드릴링에 이상적입니다. 그들은 작은 구멍을 높은 정확성과 일관성으로 뚫어야하는 산업에서 사용됩니다.

4. 빠른 구멍 드릴링 EDM 기계:

• Hitachi Seiki EDM: 기계하기 어려운 재료에 작고 고품질의 구멍을 뚫는 정밀도로 유명합니다. 이 기계는 터빈 블레이드의 냉각 구멍과 같은 주물 및 단조에 깊은 구멍 드릴링이 필요한 응용 분야에 이상적입니다.

• Sodick AG 시리즈: AG 시리즈는 고정밀 고속 홀 드릴링을 위해 설계되었으며, 기계하기 어려운 재료에 작고 복잡한 구멍을 만드는 데 이상적입니다.

차원 검사 조치

1. 좌표 측정 기계 (CMM):

• Zeiss Prismo: EDM 구성 요소의 치수 정확도를 측정하는 데 사용되는 CMM. 구멍, 구멍 및 복잡한 기하학과 같은 작거나 복잡한 특징의 치수를 높은 정밀도로 측정 할 수 있습니다.

• Mitutoyo Crysta-Apex: 이 CMM 시스템은 EDM에서 생산 된 부품을 측정하여 공동, 윤곽 및 얇은 섹션과 같은 복잡한 기하학의 중요한 특징을 확인하는 데 적합합니다. 모든 차원이 허용 오차 내에 있는지 확인합니다.

2. 마이크로미터 및 버니어 캘리퍼:

• 디지털 마이크로 미터 (Mitutoyo 또는 Starrett): 이 도구는 키 웨이, 프로파일 및 구멍과 같은 작은 EDM 기능의 외부 직경, 두께 및 깊이를 측정하는 데 사용됩니다.

• Vernier Calipers: 내부 및 외부 치수를 측정하고 특히 구멍 및 프로파일의 경우 EDM 부품의 전체 치수를 확인하는 데 일반적입니다.

3. 프로필 프로젝터:

• Keyence Digital Projector: 이 광학 장치는 EDM 부품의 프로파일을 검사하고 측정하는 데 도움이됩니다. 부품의 프로필을 투사하고 운영자가 청사진과 비교하여 정확한 치수와 기능을 보장 할 수 있습니다.

• Mitutoyo 프로필 프로젝터: 특히 EDM을 통해 생성 된 키 웨이 또는 홈의 정밀도를 확인하기 위해 브로치 또는 가공 된 프로파일의 모양과 치수를 시각적으로 검사하는 데 사용됩니다.

4. 표면 거칠기 테스터:

• Mitutoyo Surftest SJ-301: EDM은 일반적으로 고품질 표면 마감재를 생산합니다. 이 표면 거칠기 테스터는 EDM 가공 부품의 거칠기를 측정하여 미적 및 기능적 목적으로 필요한 사양을 충족시킵니다.

• Hommel-Etamic T1000: 이 테스터는 EDM 구성 요소가 종종 0.1-0.3 µm Ra 범위에서 지정된 거칠기 요구 사항을 충족하는지 확인하는 데 사용됩니다.

검사 보고서

1. 첫 번째 기사 검사 (FAI):

• FAI 보고서 문서EDM 가공 작업에서 생성 된 첫 번째 부품은 부품이 치수 사양 및 필요한 공차를 충족하는지 확인합니다. 이 보고서에는 치수 측정, 표면 마감 데이터 및 툴링/부품 설정 매개 변수가 포함됩니다.

2. 차원 검사 보고서:

• 이 보고서에는 부품의 치수 (예: 구멍 크기, 깊이, 너비 또는 기하학) 및 설계 공차 편차에 대한 포괄적 인 분석이 포함됩니다. 이는 CMM, 마이크로미터, 또는 프로파일 프로젝터로부터 취해진 측정을 포함할 수 있다.

3. 표면 마감 보고서:

• Ra (평균 거칠기), Rz (평균 피크-밸리 높이) 와 같은 표면 거칠기 값에 대한 자세한 보고서, EDM-ed 표면의 마감 품질을 나타내는 기타 관련 매개 변수.

4. 재료 및 경도 테스트 보고서:

• 재료 인증서 (MTR) 는 주물 또는 단조가 EDM 가공에 필요한 재료 사양을 충족하는지 확인합니다. 로크웰 또는 비커스 경도와 같은 경도 시험 결과는 EDM 가공에 대한 재료의 적합성을 확인하기 위해 사용된다.

품질 관리 조치

1. 사전 EDM 검사:

• 부품에 균열, 공극 또는 EDM 공정을 방해 할 수있는 재료 불일치와 같은 결함이 없는지 확인하기 위해 원료 주조 또는 단조를 검사합니다.

2. 도구 및 전극 착용 모니터링:

• EDM 툴링 (전극 및 와이어) 은 가공 공정 중에 마모될 수 있다. 전극 상태 및 재료 제거 속도의 정사이즈 모니터링은 EDM 동작에서 높은 정확도를 유지하기 위해 필수적이다.

3. 프로세스 내 모니터링:

• EDM 프로세스 동안 다양한 센서 및 컨트롤러가 방전 에너지, 전극 마모 및 플러싱 조건과 같은 매개 변수를 모니터링하여 일관된 가공 품질을 보장합니다.

4. 포스트 EDM 검사:

• EDM 프로세스가 완료되면 후 처리 검사는 EDM 부품이 필요한 모든 치수 공차 및 표면 마감 사양을 충족하도록 보장합니다. 초음파 시험 또는 염료 침투제 시험과 같은 비파괴 시험 (NDT) 기술이 가공된 특징의 내부 균열 또는 결함을 검출하기 위해 사용될 수 있다.

5. 통계 프로세스 제어 (SPC):

• SPC 도구를 사용한 실시간 모니터링은 EDM 프로세스가 안정적이고 허용 가능한 한계 내에서 유지되므로 부적합한 부품을 생산할 위험이 줄어 듭니다.

주물 및 단조를위한 EDM의 장점

1. 고정밀: EDM은 극도의 정밀도를 제공하여 단단한 금속이나 공구강, 티타늄 또는 탄화물과 같은 기계가 어려운 재료에 대한 엄격한 공차를 가진 복잡한 기하학 및 기능을 생성 할 수 있습니다.

2. 기계적 스트레스 없음: EDM은 비접촉 공정이므로 공작물에 기계적 힘이 가해지지 않아 섬세하거나 얇은 부분의 왜곡, 뒤틀림 또는 손상 위험을 줄입니다.

3. 기계 경질 재료에 대한 기능: EDM은 하드 및 열처리 된 재료를 가공 할 수 있으며, 이는 종종 전통적인 방법을 사용하여 기계를 가공하기가 어렵거나 불가능합니다.

4. 복잡성: EDM은 곰팡이와 다이의 깊은 구멍이나 미세한 세부 사항과 같은 기존 가공으로 달성하기가 어렵거나 불가능한 복잡하고 복잡한 모양을 생산할 수 있습니다.

5. 우수한 표면 마감: EDM은 최소한의 추가 후 처리가 필요한 고품질 표면 마감재를 생산하여 전반적인 제조 시간과 비용을 줄입니다.

EDM은 특히 항공 우주, 자동차 및 의료 기기 제조와 같은 산업에서 주물 및 단조로부터 고정밀도의 복잡한 부품을 생산하는 데 귀중한 도구입니다. 고급 기계, 엄격한 검사 절차 및 품질 관리 관행의 조합은 엄격한 공차 및 기능적 요구 사항을 충족하는 고품질 EDM 부품의 생산을 보장합니다.