직경이 다른 원심 주조 튜브를 만들기위한 제어 계획

두 끝에서 직경이 다른 원심 주조 튜브에 대한 제어 계획을 수립하려면 정밀 엔지니어링 및 세심한 공정 제어가 필요합니다. 다음은 설계, 주조, 가공 및 품질 보증 단계를 포함하는 구조화 된 제어 계획입니다.

1. 사전 주조 단계

디자인 제어

· 목표: 금형 설계가 필요한 치수 및 프로파일과 일치하는지 확인하십시오.

· 단계:

1. CAD 모델링: 각 끝에 지정된 치수를 가진 튜브의 상세한 CAD 모델을 만듭니다.

2. 유한 요소 분석 (FEA): 고르지 않은 금속 흐름 또는 냉각 속도와 같은 잠재적 인 문제를 식별하기 위해 주조 프로세스를 시뮬레이션합니다.

3. 금형 디자인:

다양한 내부 직경을 가진 정확한 금형을 사용하십시오.

매끄러운 금속 흐름을 보장하기 위해 초안 각도를 통합하십시오.

· 키 체크:

각 끝을 위한 차원 공차.

스트레스 농도를 방지하기 위해 섹션 간의 부드러운 전환.

재료 준비

· 목표: 합금 조성을 준비하고 균질성을 보장합니다.

· 단계:

1. 원료를 검사하고 증명하십시오.

2. 유도 또는 전기 아크 로에 합금을 녹입니다.

3. 합금 조성이 요구 사항을 충족하도록 화학 분석을 수행하십시오.

4. Degas 용융 금속 불순물과 가스를 제거합니다.

· 키 체크:

화학 조성 (분광법).

쏟아지기 전에 용융 금속의 온도.

2. 캐스팅 단계

금형 설정

· 목표: 정확한 주조를위한 금형을 준비하십시오.

· 단계:

1. 열 충격을 방지하기 위해 금형을 예열하십시오.

2. 균일 한 세라믹 또는 내화 코팅을 적용하여 매끄러운 금속 흐름을 촉진하고 달라 붙지 않도록하십시오.

3. 정확한 정렬로 주조 기계에 금형을 고정하십시오.

· 키 체크:

금형 온도 (적외선 온도계).

금형 및 코팅 두께의 표면 마무리.

붓기 및 회전

· 목표: 다양한 직경에도 불구하고 균일 한 금속 흐름과 분포를 달성하십시오.

· 단계:

1. 난류를 방지하기 위해 제어 된 속도로 용융 금속을 붓습니다.

2. 금형 회전 속도를 동적으로 조정하십시오.

더 작은 직경 섹션의 더 빠른 회전.

금속이 더 큰 직경에 도달함에 따라 느린 회전.

3. 섹션 사이의 원활한 전환을 보장하기 위해 금속 흐름을 모니터링하십시오.

· 키 체크:

회전 속도 (RPM 모니터링).

쏟아지는 속도와 온도.

냉각 및 응고

· 목표: 응고 중 균열이나 고르지 않은 수축을 방지하십시오.

· 단계:

1. 열 그라디언트를 피하기 위해 제어 된 냉각을 사용하십시오.

2. 방향 응고 확인:

더 작은 직경의 끝에서 더 큰 끝을 향해 시작하십시오.

3. 균일하고 점진적인 방식으로 물 또는 공기 냉각을 적용하십시오.

· 키 체크:

냉각 속도 (열전쌍이있는 모니터).

실시간 센서를 이용한 응고 진행.

3. 포스트 캐스팅 단계

가공 및 마무리

· 목표: 정확한 치수와 표면 마무리를 달성하십시오.

· 단계:

1. CNC 선반을 사용하여 튜브를 최종 치수로 가공하십시오.

2. 내부 및 외부 표면의 연삭 및 연마와 같은 마무리 작업을 수행하십시오.

3. 두 끝 사이의 동심을 유지하십시오.

· 키 체크:

치수 정확도 (캘리퍼, 마이크로 미터 또는 CMM).

Profilometers를 사용한 표면 거칠기.

열처리

· 목표: 잔류 응력을 완화하고 기계적 특성을 향상시킵니다.

· 단계:

1. 스트레스 해소 어닐링 또는 재료를 기반으로 정규화하십시오.

2. 특정 합금의 경우 솔루션 처리 및 노화를 적용하십시오.

· 키 체크:

열처리주기 (온도 및 지속 시간).

미세 구조 검사 (금속 검사).

4. 품질 보증

비 파괴 테스트 (NDT)

· 목표: 튜브가 내부 또는 표면 결함이 없는지 확인하십시오.

· 단계:

1. 내부 균열 또는 공극을 감지하기 위해 초음파 테스트를 수행하십시오.

2. 표면 결함에 대한 염료 침투제 또는 자성 입자 검사를 사용하십시오.

· 키 체크:

초음파 테스트 결과 (결함 감지).

표면 결함에 대한 육안 검사.

차원 및 프로필 검증

· 목표: 튜브가 디자인 사양, 특히 다양한 직경을 충족하는지 확인하십시오.

· 단계:

1. 좌표 측정 기계 (CMM) 를 사용하여 양쪽 끝의 내부 및 외부 직경을 측정하십시오.

2. 부드러움에 대한 전환 영역 확인 a디자인에 대한 nd 적합성.

· 키 체크:

양쪽 끝의 직경 및 벽 두께.

테이퍼 또는 전환 프로파일 정확도.

기계 테스트

· 목표: 강도, 인성 및 연성을 확인합니다.

· 단계:

1. 수율과 궁극적 인 강도를 확인하기 위해 인장 테스트를 수행하십시오.

2. 균일 성을 보장하기 위해 튜브를 따라 경도 테스트를 실시하십시오.

· 키 체크:

기계적 특성은 필요한 표준을 충족합니다.

5. 프로세스 자동화 및 모니터링

· 프로그래밍 가능한 논리 컨트롤러 (PLC) 를 사용하여:

동적 제어 금형 회전 속도.

주입 속도와 온도를 모니터하십시오.

냉각 프로세스를 규제하십시오.

· 설치 실시간 센서:

온도 및 응고 추적.

금형 정렬 및 회전.

6. 문서 및 피드백

· 다음을 포함하여 자세한 프로세스 로그를 유지:

재료 배치 정보.

공정 매개 변수 (온도, 속도, 냉각 속도).

검사 및 테스트 결과.

· 결함을 분석하고 피드백을 기반으로 프로세스를 지속적으로 개선합니다.