콜드 단조 란 무엇인가: 콜드 단조 과정, 장점 및 단계

냉간 단조 과정은 무엇입니까?

냉간 압출 또는 냉간 성형으로도 알려진 냉간 단조 공정은 실온에서 금속을 정확하게 압출 및 성형하여 고온 단조 및 따뜻한 단조와 구별되는 기술입니다. 빈 물질을 예열 할 필요가 없습니다. 변형 저항 및 성형 효율은 따뜻한 단조보다 약 2 배 높고 고온 단조보다 4 ~ 5 배 높습니다. 이것은 원료의 가소성과 신장에 대한 요구가 더 높으며, 일반적으로 인산염 또는 특수 윤활제의 사용과 같은 특별한 표면 처리가 필요합니다.

냉간 단조 공정은 재료를 변형시켜 재료를 형성하여 제조 중에 금속 폐기물을 최소화합니다. 또한 재료가 가열없이 실온에서 처리되기 때문에 치수 정확도가 좋으며 분당 약 100 단위의 고속 처리가 가능합니다. 복잡하고 어려운 모양조차도.

냉간 단조 공정은 높은 재료 이용 효율을 가지고있어 고정밀 및 고속 가공을 가능하게하며 "환경 친화적이고 합리적인" 가공 기술이라고합니다.

다이 디자인은 금형 손상을 방지하고 우수한 제품 형성 결과를 보장하기 위해 특정 경도 표준을 충족하기 위해 3 층 구조를 사용하는 냉간 단조 공정에서 중요합니다. 냉간 단조 공정은 더 미세한 구조로 제품을 달성 할 수 있지만 모양의 복잡성은 상대적으로 제한적입니다.

냉간 단조 공정의 장점

높은 재료 이용 효율-냉간 단조 기술은 일반적으로 완제품의 무게와 동등한 양의 재료를 사용하여 재료를 변형시켜 재료를 형성합니다. 이는 높은 재료 이용 효율을 달성하고 재료 비용을 상당히 감소시킨다.

고속 생산-냉간 단조 기술은 분당 약 100 개의 고속 생산을 가능하게합니다. 처리는 실온에서 일어나고 금속을 가열 할 필요가 없기 때문에 치수 변화가 최소화되어 복잡하고 어려운 형상이 처리 될 수 있습니다.

향상된 기계적 특성-섬유 흐름 라인을 고려한 공정 설계는 우수한 강도와 내마모성을 가진 부품을 생산할 수 있습니다.

부품 비용 절감-필요한 정밀도 및 배치 크기와 같은 생산 조건이 일치 할 때, 높은 재료 효율을 가지며 고속 가공을 가능하게하는 냉간 단조 기술, 대량 생산시 부품 비용을 크게 줄일 수 있습니다.

냉간 단조 공정 단계

냉간 단조는 실온에서 수행되는 금속 형성 공정이며, 이는 관련 금속의 재결정 온도보다 현저히 낮다. 금속을 고온으로 가열하는 고온 단조와 달리 냉간 단조는 주변 조건에서 금속의 소성 변형을 포함합니다. 이 방법은 일반적으로 우수한 표면 마감, 작업 경화로 인한 강도 증가 및 높은 치수 정확도를 생성합니다.

1. 재료 선택

냉간 단조의 응력을 견딜 수있는 적절한 재료, 일반적으로 강철, 알루미늄 및 구리와 같은 금속을 선택하십시오.

2. 윤활

단조 전에 공작물은 일반적으로 다이의 마찰 및 마모를 줄이고 재료 흐름을 용이하게하기 위해 윤활됩니다.

3. 사망 및 도구

공작물을 성형하기위한 커스텀 다이를 만듭니다. 이 다이는 냉간 단조의 압력을 견디기 위해 공작물보다 더 단단한 재료로 만들어야합니다.

4. 단조 과정

금속 공작물은 다이 사이에 배치됩니다.

프레스 (일반적으로 기계 또는 유압 프레스) 는 공작물에 빠르고 강력한 충격을 가하여 변형되어 다이 캐비티의 모양을 취합니다.

부품의 복잡성에 따라 여러 단조 작업이 필요할 수 있습니다. 이것은 다양한 프레싱 단계에 대해 다른 세트의 다이를 포함할 수 있다.

5. 트리밍 및 마무리

단조 중에 생성되는 플래시와 같은 초과 재료는 잘라냅니다.

샷 블라스팅, 세정, 또는 열처리 (스트레스 해소) 와 같은 추가적인 마무리 프로세스도 적용될 수 있다.