단조 기어를 만들기위한 품질 관리 및 검사 계획

품질 관리 및 검사 계획 (QCIP) 은 근접 다이 단조 유성 기어 시스템 부품이 모든 설계, 기능 및 안전 요구 사항을 충족하는지 확인하는 데 필수적입니다. 계획은 원료 검사에서 최종 제품 테스트에 이르기까지 생산의 모든 단계를 포함해야하며, 단조 기어가 필요한 기계적 특성, 치수 정확도 및 표면 무결성을 보장하기위한 다양한 검사 방법 및 품질 관리 검사를 포함합니다.

다음은 고품질 근접 다이 단조 유성 기어 시스템 부품을 생산하기위한 포괄적 인 품질 관리 및 검사 계획입니다.

1. 원료 검사

목적: 단조에 사용되는 재료가 최종 제품에서 원하는 기계적 특성을 달성하기 위해 올바른 구성, 품질 및 일관성을 갖도록하십시오.

· 재료 사양: 원료 (e.g., 20CrMnTi, 42CrMo 또는 18NiCrMo5 와 같은 합금강은 재료 표준 (ISO, ASTM, DIN 등) 을 준수합니다.

· 시각 검사: 균열, 녹 또는 내포물과 같은 표면 결함을 검사하십시오.

· 화학 성분 분석: 분광 분석 수행 (e.g., X-선 형광 (XRF) 또는 광학 방출 분광법 (OES) 은 화학 조성이 지정된 합금 및 재료 등급과 일치하는지 확인합니다.

· 경도 테스트: 단조 전에 재료가 예상 경도 범위 내에 있는지 확인하기 위해 초기 경도 테스트를 실시하십시오. 이것은 로크웰 또는 비커스 경도 시험 방법을 사용하여 수행될 수 있다.

2. 사전 위조 검사

목적: 단조 공정 중 결함을 방지하고 균일 성을 보장하기 위해 사전 단조 작업이 올바르게 실행되도록하십시오.

· 빌렛 치수: 빌릿이 단조 작업을 위해 올바른 크기와 무게로 절단되었는지 확인합니다. 캘리퍼 또는 마이크로 미터를 사용하여 빌렛 치수를 측정하십시오.

· 예열 온도: 온도 센서 또는 적외선 온도계를 사용하여 예열 온도를 확인하여 재료가 단조를 위해 최적의 온도로 가열되도록하십시오.

· 다이 조건 및 설정: 마모, 손상 또는 결함의 징후가 있는지 단조 다이를 검사하십시오. 다이가 제대로 정렬되고 청소되었는지 확인하십시오. 다이가 기어의 최종 모양과 지정된 한계 내에서 공차를 일치하도록 설계되었는지 확인하십시오.

3. 단조 프로세스 모니터링

목표: 유성 기어 시스템 부품의 올바른 모양과 기계적 특성을 보장하기 위해 단조 공정을 제어하고 모니터링하십시오.

· 단조 프레스 포스: 단조 과정에서 사용 된 프레스 힘을 모니터링하여 지정된 범위 내에 있는지 확인하십시오. 이것은 부하 센서 또는 압력 게이지를 사용하여 수행 할 수 있습니다.

· 성형 온도: 열전대 또는 적외선 온도계를 사용하여 단조 중에 재료의 온도를 확인하여 재료가 이상적인 온도 범위 내에 있는지 확인하십시오.

· 단조 결함: 균열, 주름, 주름 또는 다공성과 같은 일반적인 단조 결함을 지속적으로 모니터링합니다. 결함이 확인되면 단조 매개 변수 (온도, 압력 또는 속도) 를 조정해야합니다.

· 재료 흐름: 재료가 필요한 모양을 형성하기 위해 다이 캐비티에서 올바르게 흐르고 있는지 확인하십시오. 콜드 셧이나 불완전한 채우기가 없는지 확인하십시오.

4. 열처리 검사

목적: 열처리 공정 (담금질, 템퍼링, 침탄) 이 유성 기어 성능에 필요한 경도 및 재료 특성을 달성하는지 확인하십시오.

· 온도 제어: 열처리 공정 (예: 담금질, 템퍼링, 침탄) 동안 온도를 모니터링합니다. 이는 온도 센서, 파이로미터 또는 온도 제어 용광로를 사용하여 달성 할 수 있습니다.

· 시간 온도 매개 변수: 정확한 시간 동안 재료가 지정된 온도에서 유지되는지 확인하십시오. 정확한 제어를 위해 자동 온도 추적과 함께 프로그래밍 가능한 열처리로를 사용하십시오.

· 열처리 후 경도: 열처리 후 로크웰 또는 비커스 경도 테스트를 사용하여 부품의 경도를 측정하십시오. 경도는 표면 경도 (침탄 후) 및 코어 경도에 대한 지정된 요구 사항을 충족해야합니다.

· 미세 구조 분석: 금속 기술 사용 (e.g., 현미경) 미세 입자 구조, 침탄 기어의 적절한 케이스 깊이 및 템퍼링의 균일성과 같은 원하는 특성을 갖도록 부품의 미세 구조를 검사합니다.

5. 가공 검사

목표: 가공 된 기어 치아와 최종 부품 치수를 확인하십시오.S 디자인 사양을 충족합니다.

· 차원 측정: CNC 기계 또는 좌표 측정 기계 (CMM) 를 사용하여 부품의 치수를 측정합니다. 주요 측정은 다음과 같습니다.

전반적인 치수 (직경, 길이, 두께)

기어 치아 프로파일 (압력 각도, 피치 직경, 치아 두께 등)

치아 깊이와 간격

· 기어 치아 검사: 기어 프로파일 측정 기계 (또는 치아 캘리퍼) 를 사용하여 치아 형상을 확인하고 치아가 디자인 프로파일을 충족하고 올바른 나선 각도, 백래시, 그리고 접촉 비율.

· 표면 마감: 표면 거칠기 테스터 (예: Ra 값) 를 사용하여 기어 톱니 및 기타 임계 표면의 표면 마무리를 검사합니다. 작동 중 마찰과 마모를 줄일 수있을 정도로 표면이 매끄럽지 않도록하십시오.

· 공차: 키 웨이, 보어 및 샤프트 연결을 포함한 기어의 모든 구성 요소가 지정된 공차를 충족하는지 확인하십시오.

6. 비 파괴 테스트 (NDT)

목적: 단조 부품의 성능 또는 무결성을 손상시킬 수있는 내부 또는 표면 결함을 식별합니다.

· 초음파 테스트: 초음파 테스트를 수행하여 재료의 내부 공극, 균열 또는 내포물을 감지합니다. 이것은 유성 기어와 같은 크고 고 응력 구성 요소에 특히 중요합니다.

· 자기 입자 검사 (MPI): 강자성 재료의 경우 MPI는 표면 및 표면 근처의 균열을 감지 할 수 있습니다. 이 테스트는 일반적으로 열처리 또는 가공 공정 후에 사용됩니다.

· 염료 침투 테스트: 특히 가공 또는 열처리 후 표면 파괴 균열이나 결함을 감지하기 위해 염료 침투 테스트를 수행하십시오.

· X 선 검사 (선택 사항): 중요한 부품의 경우 X 선 검사를 사용하여 다른 방법으로는 감지 할 수없는 내부 공극 또는 결함을 검사 할 수 있습니다.

7. 최종 조립 및 기능 테스트

목표: 유성 기어 시스템에서 최종 제품 기능을 올바르게 확인하십시오.

· 조립 검사: 완전한 유성 기어 세트를 조립하는 경우 태양 기어, 행성 기어 및 링 기어 사이의 기어 메쉬와 클리어런스를 검사하십시오. 구속력이나 과도한 반발없이 부드러운 움직임을 보장하십시오.

· 기능 테스트: 회전 테스트 또는 부하 테스트를 수행하여 작동 조건을 시뮬레이션하고 기어가 하중 하에서 원활하게 작동하는지 확인하십시오. 행성 기어의 경우 다음을 확인하십시오.

소음 수준

진동

토크 용량

효율성

· 백래시 측정: 기어 시스템이 손상을 방지하고 효율적인 작동을 보장하기 위해 정확한 양의 백래시가 있는지 측정하고 확인하십시오.

8. 문서 및 추적 성

목적: 제조 공정의 완전한 추적 성을 보장하고 고객에게 관련 문서를 제공하십시오.

· 검사 보고서: 각 검사 단계 (재료 분석, 단조 매개 변수, 열처리, 가공, NDT 등) 의 결과를 포함하는 자세한 보고서를 작성하십시오.

· 재료 인증: 사용 된 재료가 필요한 표준을 충족하는지 확인하는 재료 인증서를 제공하십시오.

· 추적성: 추적 목적으로 빌렛 로트, 열처리 배치, 단조 조건 및 테스트 결과의 기록을 유지합니다. 이는 업계 표준 준수 및 포스트 프로덕션 지원에 중요합니다.

9. 최종 포장

목표: 위조 된 유성 기어 부품이 안전하게 포장되고 선적을 위해 보호되도록하십시오.

· 보호 코팅: 운송 중 환경 손상으로부터 기어를 보호하기 위해 부식 방지 코팅 또는 오일을 바르십시오.

· 포장: 출하 중 부품에 물리적 손상을 방지하기 위해 충격 방지 및 진동 방지 포장을 사용하십시오.

· 라벨링: 각 패키지에 부품 번호, 재료 사양 및 검사 결과가 명확하게 표시되어 쉽게 식별 및 추적 할 수 있는지 확인하십시오.

결론

포괄적 인 품질 관리 및 검사 계획은 근접 다이 단조 유성 기어 시스템 부품이 안정적이고 효율적인 작동에 필요한 높은 표준을 충족하는지 확인하는 데 중요합니다. 계획은 재료 선택에서 최종 테스트 및 포장에 이르기까지 생산 공정의 각 단계를 포함해야합니다. 철저한 검사 절차를 구현함으로써 제조업체는 단조 유성 기어가 결함이 없으며 치수가 정확하며 기계적으로 건전하도록 보장하여 자동차 변속기, 산업 기계, 그리고 풍력 터빈.