우리는 근접 다이 단조 부품의 강철 단조 공정을 최적화하기 위해 설계 수정을 지원합니다.

1. 우리고객의 요구 사항 이해

• 기술 사양: 고객과 긴밀히 협력하여 재료 특성, 기계적 성능 요구 사항, 공차 및 표면 마감재를 포함한 세부 사양을 이해하십시오.

• 응용 프로그램 컨텍스트: 자동차, 건설 기계 또는 산업 기계와 같은 구매자의 산업에서 부품을 사용하는 방법을 고려하고 내구성, 강도, 무게 및 비용에 맞게 최적화합니다.

2. 우리는재료 선택

• 재료 선택 최적화: 최종 부품의 응용 프로그램에 따라 최고의 강철 등급을 선택하십시오. 고성능 강철 합금이 특정 용도에 필요할 수 있습니다. 재료의 유동성, 강도, 경도 및 열처리 반응을 평가하십시오.

• 글로벌 표준 고려: 다른 지역의 고객은 다른 표준을 가질 수 있습니다 (예: 미국의 경우 ASTM, 유럽의 경우 DIN, 일본의 JIS). 재료가 야금, 열처리 및 테스트에 대한 현지 표준을 준수하는지 확인하십시오.

3. 우리제조성을 위한 설계

• 단순화 된 기하학: 기능을 유지하면서 설계 복잡성을 최소화합니다. 덜 날카로운 모서리 또는 언더컷이있는 디자인은 다이 및 재료 흐름에 대한 부담을 줄여 단조 결과를 향상시킬 수 있습니다.

• 부품 모양 최적화: 부품 설계가 단조 공정 중에 균일 한 재료 흐름을 허용하여 균열이나 공극과 같은 결함을 최소화하도록하십시오. 가능한 경우 초안 각도와 균일 한 두께를 보장합니다.

• 불필요한 기능 제거: 위조 할 수 없거나 값 비싼 툴링이 필요한 기능을 설계하지 마십시오.

4.다이 디자인 최적화

• 개선 된 다이 디자인: 최적의 재료 흐름을 보장하고 다이 마모를 줄이고 제품 품질을 향상시키기 위해 단조 다이를 설계하십시오. Finite Element Analysis (FEA) 와 같은 고급 소프트웨어를 사용하여 단조 프로세스를 시뮬레이션하고 문제를 예측하십시오.

• 열 관리: 근접 다이 단조는 상당한 열을 발생하므로 다이 냉각 채널을 최적화하고 열 처리를 고려하여 다이 수명을 연장합니다.

• 다이 소재: 장수와 품질을 보장하기 위해 H13 강철과 같은 높은 내열성, 인성 및 내마모성을 가진 다이에 재료를 사용하십시오.

5. 우리는프로세스 제어 및 시뮬레이션

• 위조 시뮬레이션 소프트웨어: DEFORM, Forge 또는 Simufact와 같은 소프트웨어를 사용하여 물리적 생산 전에 단조 프로세스를 시뮬레이션하십시오. 이는 언더필, 플래시 또는 크래킹과 같은 결함을 예측하는 데 도움이되며 설계 또는 프로세스의 조정을 허용합니다.

• 프로세스 모니터링: 센서 및 데이터 분석을 사용하여 단조 과정에서 실시간으로 온도, 압력 및 변형을 모니터링합니다. 이것은 최적의 결과를 위해 단조 힘, 온도 및 다이 속도와 같은 매개 변수를 조정하는 데 도움이 될 수 있습니다.

6.열처리 및 표면 마무리

• 포지 후 열처리: 강철 유형에 따라 원하는 기계적 특성 (예: 담금질, 탄소 케이스 경화, 템퍼링, 어닐링) 을 달성하기 위해 열처리 공정을 수정할 필요가 있습니다.

• 표면 마무리: 응용 프로그램에 따라 표면 마무리에 최적화가 필요할 수 있습니다. 우리는 샷 피닝, 연삭 또는 연마와 같은 기술을 사용하여 피로 저항과 외관을 향상시킵니다.

7.품질 보증

• 테스트 및 검사: 부품이 국제 표준을 충족시키기 위해 적절한 비파괴 테스트 (NDT), 치수 검사 및 기계적 특성 테스트 (예: 인장 강도, 경도) 를 받도록하십시오.

• 공차와 헌신: 클라이언트와 협업하여 부품이 단단한 공차를 충족시키고 단조 공정으로 인해 장비에 영향을 미치는 불필요한 편차가 발생하지 않도록하십시오.

8. 우리는비용 최적화

• 프로세스 효율성: 스크랩을 최소화하고 다이 수명을 최적화하고 사이클 시간을 줄임으로써 단조 공정의 효율성을 높이기 위해 노력하십시오. Six Sigma 또는 Kaizen과 같은 린 제조 원칙을 운영 간소화에 적용 할 수 있습니다.

• 툴링 비용: 생산량과 균형 툴링 비용-대규모 국제 고객은 일반적으로 sc의 경제가 필요합니다따라서 구매자와 회사 모두에게 좋은 투자 수익을 제공하는 솔루션을 고려하십시오.

9.협업 피드백 루프

• 빈번한 통신: 우리는 우리가 진화하는 요구를 충족하고 있는지 확인하기 위해 국제 고객과 지속적인 피드백 루프를 설정합니다. 프로토 타입을 공유하고 테스트를위한 샘플을 제공하며 피드백을 설계 및 생산 프로세스에 통합하는 것은 장기적인 파트너십에 중요합니다.

• 프로토 타이핑 및 테스트: 신속한 프로토 타이핑 및 테스트 서비스를 제공하여 대규모 생산 전에 설계 변경이 제품 성능 및 제조 타당성에 어떤 영향을 미치는지 보여줍니다.

10.국제 시장 요구에 적응

• 규정 준수 및 인증: 제품이 ISO, ASTM 및 SAE 표준과 같은 관련 국제 표준을 준수하여 고객의 기대치를 충족하는지 확인하십시오.

• 지역 시장을위한 맞춤화: 재료 선호도, 애플리케이션 요구 사항 및 품질 기대치의 지역적 차이를 인식하십시오. 재단사는 현지 시장 요구를 해결하기 위해 이에 따라 설계합니다.

11.지속 가능성 고려 사항

• 친환경 제조: 대규모 글로벌 고객은 지속 가능성에 점점 더 관심이 있습니다. 우리는 단조 공정에서 에너지 효율을 높이고 낭비를 줄이며 가능한 한 환경 친화적 인 재료를 사용하기 위해 노력합니다.

• 재활용 및 재사용: 우리는 고철에 대한 재활용 이니셔티브를 소개하고 디자인에서 수명이 다한 제품의 수명주기를 고려합니다.